Máquinas para distribuição de calcário

Walter Boller11Eng.-Agr. Dr. Professor da Faculdade de Agronomia e Medicina Veterinária da Universidade de Passo Fundo E-mail: boller@upf.br

Distribuição desuniforme de calcário com equipamento desregulado (esquerda) e distribuição de calcário em linhas e por gravidade (direita).

Introdução

Originalmente os solos da maioria das regiões agrícolas do Brasil apresentavam níveis de acidez e de fertilidade que os tornavam impróprios para o cultivo da maioria das espécies vegetais produtoras de grãos, fibras e energia e também de algumas espécies forrageiras de interesse econômico. A inclusão destes solos no processo de produção intensiva, como é praxe na atualidade, somente foi possível a partir do momento em que foi desenvolvida e colocada à disposição dos agricultores tecnologia para corrigir as deficiências nutricionais e a acidez dos solos. Neste contexto, as máquinas para a distribuição de calcário em áreas que seriam utilizadas para o cultivo comercial de culturas econômicas tiveram um papel de relevante importância no desenvolvimento da Agricultura Brasileira.

Tomando como exemplo o que sucedeu no estado do Rio Grande do Sul, a partir da década de 1960, quando foi desencadeada a ”operação tatu”, as doses de calcário recomendadas variavam entre 2 a 3 até 10 a 12 toneladas por hectare cultivado, dependendo das características do solo e da cultura a ser implantada. Este volume relativamente elevado de corretivo, após a sua distribuição na superfície das áreas que seriam incorporadas ao processo de produção de grãos, ainda era misturado ao solo na camada de 0 a 20 cm de profundidade, através de operações como arações e gradagens com grades pesadas, médias e leves, que no seu conjunto movimentavam intensamente a camada superficial do solo resultando em contato do corretivo com toda a camada a ser corrigida. As operações de preparo do solo subseqüentes á aplicação do calcário continuavam auxiliando na sua distribuição, tanto dentro do perfil do solo quanto do ponto de vista da superfície de cultivo. Esta mobilização periódica do solo também encobria possíveis falhas na distribuição do calcário pelas máquinas distribuidoras. Considerando que o sistema de manejo do solo atualmente em vigor (plantio direto) não inclui mobilizações intensivas do perfil do solo, e que as doses usuais de calcário são sensivelmente menores do que aquelas que foram praticadas no ”preparo inicial” das áreas agrícolas, aumenta a importância de atentar para a qualidade da distribuição do calcário na superfície do solo, tendo em vista também a reduzida mobilidade do calcário no perfil do solo.

A partir deste ponto de vista, o estudo das máquinas para distribuição de calcário das suas regulagens e dos cuidados de seu manejo assume relevante importância para a sustentabilidade da agricultura.

Distribuição de calcário a lanço,tracionado por caminhão

Distribuição de calcário a lanço,tracionado por trator

Máquinas para a distribuição de calcário

Como as demais máquinas agrícolas, as usadas para a distribuição de calcário podem ser agrupadas de acordo com os seus principais órgãos ativos. Neste caso, BALASTREIRE & COELHO (2000), consideram-se os distribuidores em linhas ou faixas (”cocho de calcário”), que distribuem o calcário por gravidade em uma faixa definida pela largura do depósito da máquina e os distribuidores a lanço (centrífugos e inerciais), que lançam o produto a certa distância do centro da máquina, cobrindo maior área por passada. Estes autores relatam ainda que no Brasil 72 % das aplicações de corretivos do solo são realizadas a lanço e somente 28 % são efetuadas por meio de distribuidores em linhas ou faixas.

Os distribuidores em faixas são mais utilizados em pequenas e médias propriedades rurais e suas principais características incluem a distribuição do calcário ao longo de uma faixa reduzida, igual ou pouco menor que a largura total da máquina, limitando-se a pouco mais de 2,0 a 5,0 m (BERLIJN, 1976). Este grupo de distribuidores apresenta um mecanismo dosador geralmente constituído por dois rotores com palhetas verticais acionados pelas rodas de sustentação da máquina, que se movimentam pouco acima de uma linha de orifícios dosadores, de tal modo que o movimento da máquina origina um filete de calcário em queda livre sobre o solo. Este grupo de máquinas foi sendo abandonado devido a sua baixa capacidade de trabalho (área trabalhada por unidade de tempo) e também pela sua limitação de não apresentar bom desempenho quando o calcário se apresentava úmido (sua queda livre não origina uma nuvem de pó). No entanto, para distribuir calcário seco (sua queda livre libera uma nuvem de pó) e operação com velocidade inferior a 10 km/h, estes modelos de máquinas proporcionam melhor qualidade (uniformidade) da distribuição do corretivo do que a maioria das máquinas distribuidoras a lanço (ANDERSON, 2002). Houve diversos aperfeiçoamentos e na atualidade o mercado de máquinas agrícolas oferece modelos de distribuidores de calcário em faixas com maior largura e capacidade de carga do que os modelos inicialmente utilizados, o que possibilita maior capacidade de trabalho. Outra evolução nos distribuidores de calcário em faixas foi o desenvolvimento de um mecanismo constituído por um ”tubo janelado” horizontal, posicionado perpendicularmente ao sentido de deslocamento da máquina distribuidora, contendo um transportador helicoidal no seu interior (WEISS, 1986). Este mecanismo pode ser acoplado em carretas ou caminhões, onde é alimentado por uma esteira de modo a distribuir o calcário uniformemente ao longo de uma faixa de trabalho com largura claramente definida.

Os distribuidores a lanço, centrífugos ou de discos e inerciais ou de tubos oscilantes são os preferidos da maioria dos produtores, embora possam apresentar algumas restrições importantes na qualidade da distribuição do calcário.

O princípio de funcionamento dos distribuidores inerciais se baseia no movimento horizontal de um tubo oscilante, que recebe uma quantidade de partículas que são lançadas ao longo de um setor que pode abranger um ângulo até 100 graus ou mais (DELAFOSSE & BOGLIANI, 1989). Os distribuidores a lanço inerciais requerem que o calcário seja seco, uma vez que o calcário úmido adere nas paredes internas do tubo oscilante podendo interferir na sua distribuição. Sua utilização é restrita a pequenas propriedades, onde também são utilizados para distribuir sementes e fertilizantes.

A maioria dos distribuidores de calcário a lanço utilizam mecanismo distribuidor centrífugo (discos). Os distribuidores centrífugos são equipamentos que revolucionaram a tecnologia de aplicação de produtos sólidos na agricultura, por suas características de simplicidade construtiva, facilidade de regulagem e alta capacidade operacional (FARRET et al., 2008). Estas máquinas podem ser montadas a tratores, tracionadas ou montadas em caminhões, variando a capacidade dos seus depósitos de aproximadamente 500 kg até mais de 20 toneladas.

Nos distribuidores a lanço montados em tratores, a alimentação dos discos que lançam o calcário ao longo de uma faixa ocorre por gravidade e a dosagem da quantidade de corretivo a ser distribuída é realizada pela abertura ou pelo fechamento de um ou mais orifícios dosadores.

Nos distribuidores tracionados, assim como naqueles montados em caminhões, a dosagem do produto a ser distribuído pelos discos é realizada por um dosador volumétrico constituído por uma esteira localizada no fundo do depósito do calcário e que se desloca da parte frontal para a traseira da máquina, segundo velocidade variável (BALASTREIRE & COELHO, 2000). Encontram-se no mercado diferentes modelos de esteiras, cujo desenho pode afetar a uniformidade de alimentação dos discos distribuidores e por conseqüência a uniformidade da distribuição longitudinal (no sentido do deslocamento da máquina). A dose de calcário distribuída depende da combinação entre a velocidade da esteira e a abertura de uma comporta localizada na parte inferior traseira do depósito de produto da máquina.

A distribuição do calcário é realizada pela ação da força centrífuga, através de um ou de dois discos ou rotores, sobre os quais se encontram montadas aletas que auxiliam no direcionamento das partículas que serão lançadas ao solo durante a operação destas máquinas. Em distribuidores monodiscos, as aletas sobre os discos distribuidores, assim como a posição do ponto de descarga do corretivo sobre o disco devem ser regulados de tal forma que os dois lados da máquina distribuam a mesma quantidade de calcário e que este alcance as mesmas distâncias a partir do centro da máquina, atendendo ao requisito denominado simetria. A falta de simetria (um lado da máquina lançando ao solo mais corretivo e/ou alcançando maior largura de trabalho do que o outro lado da máquina) ocasiona uma dificuldade ao operador da mesma, pois haverá dificuldade para estabelecer a distância adequada entre passadas da máquina no campo (DALLMEYER & FAGGION, 1996).

Nas máquinas com dois discos, a simetria costuma ser melhor, mas vai depender ainda da uniformidade da alimentação dos dois distribuidores (depende da esteira e da eficiência dos divisores do fluxo de material proveniente da esteira) e também do adequado posicionamento (angulação) das aletas sobre os discos. Em alguns modelos de distribuidores centrífugos, ao invés de angular as aletas sobre os discos, devem-se utilizar jogos de aletas com diferentes comprimentos, de acordo com a largura da faixa de trabalho desejada e com as características do produto a ser distribuído. Erros de regulagem nas aletas podem causar aumentos excessivos na largura da faixa alcançada pelas partículas lançadas e redução acentuada da dose distribuída no centro da máquina e vice-versa. Para cada material a ser aplicado deve-se determinar o perfil de distribuição básico e a partir do formato deste determinar a largura da faixa de trabalho e tomar as medidas necessárias no sentido de corrigir as falhas observadas, com vistas à redução da desuniformidade dentro desta faixa.

Para determinar com precisão adequada o perfil básico de distribuidores a lanço existem diversas Normas Técnicas Nacionais e Internacionais, como Código IAC (KURACHI, 1986), ISO 5690/1, ASAE S 341.1, CEN/TC N-50-1 e N-50-2 (FRICK, 2002), que definem o método e as dimensões dos coletores a ser utilizados no processo. Na ausência de condições para seguir estas Normas ao pé da letra, em nível de campo, uma forma de obtenção do perfil básico é coletar o corretivo lançado ao longo da faixa, com o auxílio de bandejas de mesmas medidas dispostas transversalmente ao sentido de deslocamento da máquina (Figura 1).

Figura 1. Ilustração do procedimento para a coleta do corretivo com bandejas dispostas transversalmente ao sentido de deslocamento da máquina distribuidora. Fonte: POP & ULLRICH (1985)

A partir da pesagem ou da determinação do volume do material coletado nas bandejas, pode-se elaborar um gráfico do perfil básico. Outra alternativa é transferir o produto coletado nas bandejas para um conjunto de tubos paralelos de material transparente denominado ”perfilômetro”, o que permite visualizar o formato do perfil básico (Figura 2).

Figura 2. Transferência do corretivo coletado em cada bandeja para o perfilômetro (esquerda) e visualização de dois padrões de perfis básicos (direita), onde o perfil mais à esquerda caracteriza uma máquina mal regulada e o mais à direita um distribuidor bem regulado. Fonte: POP & ULLRICH (1985)

Os distribuidores a lanço podem distribuir os produtos segundo diferentes padrões de perfis básicos. Nas Figuras 3 a 8 se observam alguns dos padrões mais freqüentes de perfis básicos observados em distribuidores a lanço. Em cada gráfico, a letra C representa a posição central da máquina aplicadora. As numerações à esquerda e à direita da letra C dizem respeito aos coletores que estiveram localizados à sua esquerda e à sua direita, no momento da coleta do produto utilizado para obtenção do perfil básico. O eixo Y representa os valores dos pesos ou dos volumes do corretivo coletado em cada coletor.

Figura 3. Perfil piramidal, obtido com distribuidor monodisco corretamente regulado.

Figura 4. Perfil trapezoidal, obtido com distribuidores de dois discos bem regulados.

Figura 5. Perfil oval, obtido com distribuidores monodiscos e de dois discos.

Figura 6. Perfil característico de distribuidor inercial, chamando-se atenção para a ocorrência de vários picos e depressões ao longo da faixa.

Figura 7. Perfil assimétrico, normalmente obtido com distribuidores monodiscos onde as aletas, o ponto de descarga ou ambos encontram-se angulados e posicionados incorretamente.

Figura 8. Perfil oval duplo, geralmente obtido com distribuidores bidiscos, com as aletas, os pontos de descarga ou ambos angulados ou posicionados incorretamente.

Tendo em vista que os perfis básicos apresentam menor deposição de corretivo nas extremidades do que na região central, a largura de trabalho ou faixa útil dos distribuidores a lanço sempre deverá ser menor do que a largura total de lançamento das partículas (Figura 9).

Para que a variabilidade da distribuição transversal do corretivo ao longo da faixa útil seja aceitável, em nível de campo, deve-se realizar a sobreposição parcial de passadas sucessivas das máquinas (Figura 9). Para tanto, deve-se utilizar alguns critérios técnicos. O Código IAC (KURACHI et al. 1986) e a Norma ASAE indicam que a sobreposição de perfis básicos contíguos deve ocorrer nos pontos em que se verifica a metade do valor máximo de material distribuído nestes perfis, delimitando-se nestes pontos a largura de trabalho. A Figura 10 ilustra como deve ser realizada a sobreposição de passadas contíguas segundo o critério previsto no Código IAC e na Norma ASAE.

Figura 9. Ilustração do efeito da sobreposição de faixas contíguas em nível de campo, chamando-se atenção para a uniformidade da quantidade de partículas distribuídas por unidade de área dentro da faixa útil. Fonte: POP & ULLRICH (1985)

Verifica-se que os perfis de duas passadas contíguas do distribuidor devem cruzar-se onde foi encontrada a metade da dose máxima observada ao longo do perfil básico de cada máquina. A largura de trabalho será a distância entre os pontos de cruzamento (sobreposição) de dois perfis básicos contíguos.

Um segundo critério é definido pelo coeficiente de variação (c.v.) da distribuição obtido ao longo da faixa de trabalho (DALLMEYER & FAGGION, 1996). Neste caso, após obter o perfil básico, realiza-se simulações de sobreposições de passadas contíguas com diferentes distâncias entre as faixas, plotando-se um gráfico entre a largura da faixa de trabalho simulada e o respectivo c.v. da distribuição do produto dentro da faixa de trabalho (Figura 11).

Figura 10. Sobreposição de perfis trapezoidais segundo os critérios do Código IAC e da Norma ASAE. A seta horizontal entre os dois cruzamentos de perfis contíguos indica a largura de trabalho a ser adotada.

Figura 11. Gráfico do coeficiente de variação ao longo da faixa de trabalho em função de diferentes larguras de faixa simuladas em um distribuidor a lanço.

A largura de trabalho adotada deve ser aquela onde o c.v. assume o menor valor possível, desde que apresente dimensões aceitáveis. Há casos em que se aceita um c.v. um pouco superior ao mínimo possível, para explorar uma maior largura da faixa útil, desde que a desuniformidade da distribuição do corretivo dentro da faixa de trabalho não se torne comprometedora. Neste aspecto, as Normas adotadas na Alemanha, pelo órgão oficial de pesquisa e avaliação de máquinas agrícolas (DLG), consideram c.v. menor que 5 % como excelente, entre 5,1 e 10 % como bom e de 10,1 a 15 % satisfatório (FRICK, 2002).

Um terceiro critério, também considerado pela DLG na Alemanha é aquele que considera que dentro da faixa de trabalho simulada, os desvios da dose de corretivo em relação à média não devem ultrapassar 10 % (Figuras 12 e 13).

Figura 12. Gráfico resultante após a sobreposição de passadas de um distribuidor que apresenta um perfil básico com baixa uniformidade. As linhas horizontais de cores, verde, marrom e azul representam, respectivamente, a média, 10 % abaixo da média e 10 % acima da média das doses distribuídas ao longo da faixa considerada. Observa-se que o perfil final apresenta-se excessivamente irregular mostrando muitos valores além e aquém dos limites de 10 % acima e abaixo da média desejados dentro da faixa útil.

Figura 13. Gráfico resultante após a sobreposição de passadas de um distribuidor que apresenta um perfil básico com baixa desuniformidade. As linhas horizontais de cores, verde, marrom e azul representam, respectivamente, a média, 10 % abaixo da média e 10 % acima da média das doses distribuídas ao longo da faixa. Observa-se que apesar das oscilações do perfil final, este apresenta todos os valores dentro dos limites de 10 % acima e abaixo da média desejados, dentro da faixa útil.

Para aferir a qualidade da distribuição por distribuidores a lanço, GIMENEZ (2005) indica um método simples que pode ser realizado com facilidade em nível de campo. Este consiste em distribuir uma série de coletores (no mínimo seis) de mesmas dimensões, ao longo da faixa localizada entre duas passadas contíguas do distribuidor, de modo a coletar o corretivo lançado. Após a passagem da máquina, conforme ilustra a Figura 14, coleta-se o corretivo contido em cada bandeja e pesa-se ou determina-se o volume do mesmo. Finalmente, calcula-se a média e os desvios de cada valor em relação á média, que não devem ultrapassar de 15 a 20 % para cima e para baixo. Se for encontrado um valor fora destes limites, há que se regular os ângulos das aletas sobre os discos, a posição do ponto de descarga sobre os discos distribuidores ou reduzir a largura da faixa de trabalho até obter uma variação aceitável em relação à média.

Figura 14. Ilustração do procedimento para aferição da qualidade de distribuição de corretivos por um distribuidor a lanço em nível de campo. Fonte: GIMENEZ, 2005.

Cabe comentar ainda, que em caso de não existir uma perfeita simetria no perfil básico, a forma de condução da máquina no campo (em círculo - percurso fechando ou abrindo um quadro, ou percurso alternado - vai e vem) poderá afetar a uniformidade do perfil de sobreposição final. O percurso em círculo atenua as desuniformidades no perfil final devido à assimetria no perfil básico, enquanto que o percurso alternado (vai e vem) costuma acentuar as mesmas quando estas são causadas pela assimetria do perfil básico.

Outro aspecto relevante em distribuidores a lanço diz respeito à segregação, fenômeno este que consiste na separação de partículas de diferente tamanho e peso específico. No caso do calcário, que consiste em uma mistura de frações com diferentes tamanhos de partículas a segregação ocasiona que na faixa mais próxima ao centro da máquina aplicadora serão encontradas as partículas de tamanho menor e à medida que se chega ao limite da largura útil, serão depositadas as partículas com granulometria mais grossa. Na prática isso implica em maior velocidade de neutralização da acidez do solo na faixa próxima de onde trafegou o rodado da máquina, quando comparada àquela verificada nas extremidades da faixa útil, o que pode ser mais um fator relevante na qualidade da distribuição de um corretivo do solo.

Entre as perguntas freqüentes que surgem quando se avalia máquinas aplicadoras de corretivos do solo estão as seguintes:

1. O uso de caminhão é uma alternativa eficiente de distribuição de calcário?

A distribuição de calcário com caminhões vem sendo preferida frente às demais alternativas devido às facilidades que apresenta, isentando o produtor de envolver-se diretamente com o processo, bastando adquirir o produto de acordo com as necessidades das suas áreas e pagar também pela sua aplicação. Por tratar-se de máquina aplicadora a lanço, cabe comentar que se não houver os devidos cuidados já mencionados, esta modalidade de aplicação apresenta sérios riscos de não atender aos requisitos de precisão da agricultura atualmente praticada. Também se deve destacar que em muitos distribuidores de calcário montados em caminhões, é observada a deposição de uma excessiva quantidade de calcário na posição central (entre os rodados do caminhão), o que deve estar relacionado com regulagens e manutenção da esteira que alimenta os discos distribuidores. Por outro lado, se forem seguidos os passos que incluem o levantamento do perfil de deposição, angulação das aletas e a adequação da largura da faixa de trabalho à qualidade e à dose do produto a ser aplicado pode-se esperar uma aplicação adequada, salvo no aspecto da segregação, que é tanto mais acentuada quanto maior for a distância de lançamento das partículas do corretivo.

2. Existem diferenças na uniformidade de distribuição de calcário seco, úmido ou molhado?

Para máquinas aplicadoras em faixas, o uso de calcário seco (origina uma nuvem de pó ao ser lançado ao solo) é uma necessidade, sendo que o material úmido (apresenta-se úmido ao tato, mas continua pulverulento e não origina pó quando é lançado ao solo) não flui adequadamente, podendo levar à ausência de produto distribuído em pontos ao longo da faixa. Já máquinas a lanço operam melhor com o produto úmido, porém não molhado (demonstra a presença de água livre entre as partículas do calcário). Calcário excessivamente molhado forma agregados e fica impróprio para a aplicação, podendo ocasionar acentuada desuniformidade na distribuição transversal e longitudinal mesmo em máquinas a lanço.

3. Qual o melhor equipamento para distribuição uniforme de calcário?

O melhor equipamento é aquele que se adéqua às características do produto a ser aplicado e da propriedade agrícola onde será utilizado. Em áreas de pequenas e médias propriedades, a preferência deveria recair sobre as máquinas em faixas. Para áreas maiores as máquinas a lanço tratorizadas ou montadas sobre caminhões podem atender às demandas, desde que sejam adequadamente reguladas e conduzidas no campo.

4. Quais as conseqüências ou riscos da distribuição desuniforme de calcário?

As conseqüências da distribuição desuniforme do calcário nas lavouras recaem sobre o potencial de produção das áreas. Nos pontos onde a quantidade de calcário depositada é insuficiente para neutralizar a acidez do solo, as plantas sofrerão redução do seu desenvolvimento e da sua produtividade, ao passo que nos locais onde forem depositadas excessivas quantidades de calcário, os danos poderão ser aqueles associados à supercalagem, podendo causar a imobilização de determinados nutrientes e o estímulo de fungos do solo (por exemplo, o causador da doença conhecida como mal-do-pé em trigo).

5. Quais os critérios ou seqüência que deve ser seguida numa lista de qualidade de aplicação de calcário?

Para obter aplicações de calcário com a máxima uniformidade, em primeiro lugar, o produto a ser aplicado deverá apresentar-se uniforme, tanto na sua granulometria quanto na umidade (esta deve ser baixa). A dose a ser distribuída deverá ser regulada de acordo com as necessidades de cada solo, de cada corretivo e de cada máquina. Se for possível, utilizar distribuidores em faixas, que distribuem o calcário mais uniformemente e sem causar segregação de partículas. Na inviabilidade de utilizar distribuidores em faixas, deve-se regular cuidadosamente as aletas das máquinas a lanço na busca de um perfil mais uniforme e determinar o perfil básico de distribuição. De posse do perfil básico, determinar a largura útil, com base em um dos critérios descritos anteriormente. Simular os efeitos de passagens sucessivas da máquina (preferir a condução da máquina em círculo, ou seja, abrindo ou fechando quadros ao invés do percurso alternado ou vai e vem). Verificar se o perfil final resultante da sobreposição de passadas contíguas atende à premissa de que os desvios das doses depositadas ao longo da faixa útil não ultrapassem 10 % acima ou abaixo da média. Finalmente, conduzir a máquina sempre na mesma velocidade (marcha) e rpm do motor do trator, e respeitar a distância entre passadas contíguas estabelecida anteriormente. Para atender a este requisito, pode-se recorrer à demarcação das linhas onde a máquina deverá deslocar-se no campo, com auxílio de balizas ou estacas. Método mais sofisticado compreende o uso de barras de luzes que orientam o operador da máquina para deslocar-se segundo linhas paralelas pré-estabelecidas, através de sinais de GPS. Um avanço ainda maior para conduzir os distribuidores de calcário é o ”piloto automático”, que se encarrega de dirigir a máquina segundo linhas paralelas pré-estabelecidas, também com auxílio de sinais de GPS.

Referências Bibliográficas

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BERLIJN, J. D. Curso de mecanização agrícola. Montevideo, Facultad de Agronomia, Mimeo. 7v. 1976.

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KURACHI, S. A. H. et al. Código de avaliação de semeadoras e/ou adubadoras. Campinas: Instituto Agronômico de Campinas, 1986. 138p. (Documentos IAC n.3)

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WEISS, A. Desenvolvimento de um distribuidor helicoidal para calcário seco. 1986. 79f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Agrícola) - Universidade Federal de Santa Maria.

Publicado: Revista Plantio Direto, edição 111, maio/junho de 2009. Aldeia Norte Editora, Passo Fundo, RS.