Diminuição de perdas na colheita: uma questão de saber ouvir o que a colheitadeira tem a dizer

Professor na área de mecanização agrícola e ecologia da Escola Técnica Agrícola de Carazinho-RS há 28 anos e instrutor do SENAR - Serviço Nacional de Aprendizagem Rural do Rio Grande do Sul, Plínio Pacheco Pinheiro realiza consultoria aos produtores rurais nas diversas linhas de mecanização agrícola: colheitadeiras, tratores, semeadoras e pulverizadores, em todo o estado e também Uruguai.

O tema perdas na colheita mecanizada é um assunto sobre o qual o Professor Plínio possui profundo conhecimento e experiência acumulados durante os vários anos que trabalhou de forma prática junto aos produtores, por isso, nessa edição, elaboramos uma matéria especial que aborda a questão das perdas nas lavouras durante a colheita. Segundo Pinheiro, vários fatores são relacionados pelas instituições de pesquisa como determinantes das perdas, entre os quais podem ser citados pela ordem: condições da lavoura, regulagens na colheitadeira, capacidade do operador e ainda, o estado de conservação da máquina. Porém, na metodologia de Plínio Pinheiro, a ordem está invertida: o estado de conservação da máquina aparece em primeiro lugar, seguido da capacidade do operador, das regulagens e das condições da lavoura.

Fatores determinantes de perdas na colheita

Com base na experiência do trabalho permanente em cursos ou mesmo na consultoria, onde acompanha as colheitadeiras nas propriedades, Plínio Pinheiro afirma que o primeiro fator de perdas na colheita mecanizada esta relacionado com o estado de conservação da máquina. Ele se refere ao estado de conservação como um todo, pois se houver necessidade de substituição de peças danificadas, esse procedimento deverá ser realizado antes que a falha comprometa ou impossibilite a regulagem eficaz.

O segundo fator está relacionado aos recursos humanos. A capacidade do operador em observar detalhes da máquina, determinará a condição de trabalho em relação às exigências da cultura. Segundo Pinheiro, existem máquinas limitadas tecnicamente em função do tempo de uso, pois quando foram fabricadas a produtividade das culturas era muito mais baixa. ”Temos máquinas colhendo 60 a 70 sacos de soja ou 110 a 130 sacos de milho por hectare, quando na verdade elas foram fabricadas para colher de 25 a 30 sacos então, a estrutura do sistema industrial da máquina tornasse limitado. Nesse sentido, o operador precisa conhecer a capacidade da colheitadeira automotriz diante da situação de lavoura para então poder ajustá-la de forma apropriada. Em outras situações ocorre o aposto, pois o operador ao receber uma máquina com tecnologia avançada deixa de tirar proveito dos recursos disponíveis por falta de treinamento”, afirmou Pinheiro.

A necessidade de conhecimento amplo do funcionamento da colheitadeira por parte do operador é um aspecto importante, pois se ele não conhecer a máquina de dentro para fora não terá condições de realizar a regulagem adequada. ”Sempre chamo atenção dos usuários durante os cursos afirmando que o operador deve ser como um médico de clínica geral, ele precisa ter capacidade de imaginar como a máquina funciona internamente, porque do contrário, ele vai se especializar em desregular a colheitadeira. Quando as sintomas surgem, a causa nem sempre está onde eles aparecem, podendo ser encontrada em outro setor ou sistema da máquina, muitas vezes bem longe de onde o operador vai buscar a solução. Então, ao invés de resolver o problema ele acaba criando mais alguns”, afirmou Plínio Pinheiro. Segundo o Professor, o operador também deve ter capacidade de fazer a manutenção e perceber quando há necessidade de realizar este trabalho. ”Precisa ter cuidado e paciência para desligar a máquina e avaliar o trabalho realizado, as condições da colheita no que se refere a perda e qualidade do grão colhido”.

Como professor e consultor há vários anos Plínio Pinheiro possui respaldo para considerar o operador mais importante que a própria máquina na garantia da qualidade da colheita, segundo ele, o profissional que está operando a colheitadeira precisa encontrar a forma de manter um ”diálogo” com a máquina, porque ela mostrará as regulagens de acordo com as condições da cultura. Para Pinheiro, o trinômio cultura-máquina-operador formam um conjunto que precisa trabalhar de forma harmônica e eficiente.

”É por isto que temos preocupação e necessidade de qualificar as pessoas, não há mais espaço para operador sem preparo, porque sabemos que neste ponto está concentrada significativa parcela do capital investido na propriedade: o custo da máquina, o custo operacional da máquina e, fundamentalmente a implantação da cultura que será colhida. É claro que o produtor pensa colher da melhor forma possível, tendo um grão da melhor qualidade e com o menor índice de perda”, afirma Professor Plínio.

Em sua metodologia de avaliação dos fatores determinantes de perdas na colheita, Plínio Pinheiro classifica as condições da lavoura como o terceiro item de maior importância, isto porque, segundo ele, com o nível tecnológico em que se encontram as lavouras através do plantio direto na palha, que proporciona cobertura permanente do solo e praticamente elimina a erosão, a facilidade da colheita com máquinas de plataformas flexíveis que possuem oscilação lateral, possibilitando cortar mais próximo do solo, o plantio de cultivares em que a baixa inserção de vagens não acontece com freqüência, pouco acamamento da cultura, uso de produtos seletivos de controle de invasoras e até o plantio de variedades transgênicas, que proporcionam uma condição de lavoura limpa, facilitam as regulagens da máquina pelo operador e também seu desempenho como um todo. Segundo Pinheiro, o rendimento da máquina que trabalha com menos volume de massa em seu interior é melhor, pois isto faz com que a separação e limpeza do produto seja feita rapidamente, diminuindo as perdas e a quebra de grãos.

”Muitas vezes fui chamado para resolver o problema de perda porque a colheitadeira estava mal regulada e na verdade não se tratava disso, os problemas eram outros”. Nesse sentido, Pinheiro considera como quarto e último fator de perdas na colheita mecanizada as regulagens da máquina. Segundo ele, com a capacidade das máquinas fabricadas hoje, a facilidade de regulagem e as condições das culturas, não se admite altos índices de perda. ”As perdas não podem ser atribuídas apenas a regulagem, pois a colheitadeira apresenta facilidades em seus ajustes, sendo necessário apenas que o operador tenha capacidade e conheça a máquina, no momento que isto ocorrer ele fará um bom trabalho de regulagem”, afimou.

Tipos de Perda

É possível citar três tipos de perdas que devem ser avaliadas:

a) perda pré-colheita, é a perda que já acontece antes de iniciar a colheita. Esta perda pode ser avaliada como qualquer tipo de perda. É mais comum em culturas como trigo e soja em adiantado estágio de maturação;

b) perda da plataforma, que é a principal. Pode ser avaliada da seguinte forma: a máquina deve ser desligada, anda-se em marcha-ré a uma distância equivalente ao comprimento da colheitadeira, nesse momento é possível quantificar a perda só da plataforma;

c) perda total, sua avaliação é realizada atrás da máquina, depois que ela passou. Conhecendo as duas anteriores é possível quantificar a perda de cada setor da colheitadeira ou a perda total da lavoura.

Obs.: A avaliação deve ser representativa de toda largura da plataforma.

Sistemas básicos da colheitadeira

Uma colheitadeira automotriz é composta por cinco sistemas básicos, sendo o primeiro chamado alimentação. O sistema de alimentação é formado pelo molinete, pelo conjunto de corte, pelo caracol alimentador e a esteira alimentadora, todos estes componentes precisam de uma boa regulagem, mas antes disso devem estar bem conservados.

Sistema de Alimentação

Fatores de perda

O primeiro componente, chamado molinete, é o único instrumento que toca na planta fora da máquina, todo toque inadequado, tanto para mais quanto para menos, vai provocar debulha de grãos diretamente para fora da máquina ocasionando a perda. Segundo Plínio Pinheiro, antes das regulagens a preocupação é com a manutenção do molinete, o operador precisa estar revisando sempre o embuchamento das barras do molinete, porque com a folga das buchas essas barras baterão na planta provocando debulha e comprometendo a regulagem do ângulo do pente do molinete.

Outra situação que pode ocasionar debulha são as falhas no alinhamento dos arames do pente do molinete, que normalmente entortam quando tocam a navalha de corte ou no solo, e ainda, o afastamento dos arames do pente em relação as barras do molinete, onde há o espaço para que a planta entre e se enrole provocando debulha, pois choca-se com a planta que esta em pé na frente da colheitadeira.

Regulagens do molinete

O molinete de todas as colheitadeiras independente de marca, tamanho ou modelo, dispõe de quatro regulagens, a primeira é chamada regulagem da velocidade do molinete, sendo este o maior problema, pois o excesso de velocidade provoca um impacto muito grande na planta ocasionando debulha. O molinete deve trabalhar com velocidade compatível a velocidade da máquina, em torno de 2%, no máximo 3% maior que a velocidade da colheitadeira. Segundo Plínio Pinheiro é bom imaginar o molinete com a velocidade de tracionamento da máquina, ou seja, levemente maior que a velocidade da colheitadeira. ”Se o operador observar com cuidado ele vai perceber que na velocidade adequada apenas uma barra do molinete bate na planta e nunca uma segunda, se isto ocorrer é sinal que a velocidade do molinete é excessiva em relação à velocidade da máquina, lembramos também que o excesso de velocidade da máquina provoca o impacto do próprio molinete contra a planta, ocasionando debulha”, afirmou.

A segunda regulagem do molinete é da altura. Neste caso, é o operador, através da plataforma de comando, que consegue controlar para que a altura do molinete seja 1/3 superior a da planta, no caso da soja, e que a barra bata abaixo da espiga, no caso das gramíneas.

A terceira regulagem é o avanço do molinete em relação a condição da cultura. Todo o molinete permite avançar conforme a regulagem necessária, ou seja, a distância do molinete em relação ao caracol, mais a frente ou mais atrás. ”Considero uma medida aceitável, quando a linha de centro de eixo do molinete perpendicular ao solo esteja a uma distância entre 15 e 20 centímetros à frente das pontas das navalhas de corte da colheitadeira”, comenta Professor Plínio.

A quarta e última regulagem, é o ângulo dos dedos do pente do molinete que deve ter o maior ângulo possível no caso da colheita de soja, devendo trabalhar com menor agressividade e uma posição intermediária para as gramíneas. Para Pinheiro, um ângulo mais agressivo, ou seja, o menor ângulo, somente deve ser utilizado quando a cultura estiver acamada.

Conjunto de corte

Na colheitadeira o segundo componente, que também é o segundo em índice de perdas, principalmente na cultura da soja, é o conjunto de corte. Neste componente as perdas ocorrem devido o estado de conservação e ajustes do conjunto. Segundo Pinheiro, os problemas estariam relacionados principalmente com danos nos dentes das navalhas e na folga da barra de corte em relação aos dedos fixadores e aos fixadores propriamente ditos. Professor Plínio explica que a navalha não pode oscilar no trajeto de corte. Segundo ele, permite-se uma folga máxima de 0,2 mm entre a navalha, os dedos fixadores e o fundo da barra de corte com o fixador. Para Pinheiro, perceber que os operadores entendem que apenas a navalha bem conservada fará um bom corte é preocupante. ”Essa máquina certamente terá problemas no corte, terá perda e dificuldade na alimentação do sistema de trilha. Recomendo que ao iniciar a colheita o operador verifique atenciosamente o estado de conservação do conjunto de corte da máquina e que a colheita de soja seja iniciada após a instalação de um conjunto de corte novo e bem ajustado na colheitadeira, pois o custo dessa troca é compensado com poucas horas de trabalho”, afirmou Professor Plínio.

Caracol alimentador (sem-fim alimentador)

Na ordem de entrada do produto na colheitadeira o terceiro item é o caracol alimentador ou ”rolo-sem-fim”, que tem a função de receber o produto e leva-lo até a esteira alimentadora. Professor Plínio explica que o caracol alimentador dispõe de cinco regulagens, sendo que a primeira é a velocidade, ele afirma que está regulagem é a mais importante. O caracol com excesso de velocidade provoca debulha do produto porque o dedo retrátil vai bater na planta que está entrando na máquina trazida pelo molinete. Em culturas como soja, feijão e arroz, o caracol deverá trabalhar com rotação baixa, e nas gramíneas com rotação alta. Todo o caracol tem em sua lateral regulagem através de troca de engrenagens acionadoras.

Plínio Pinheiro também cita como importante a regulagem da altura do caracol em relação ao fundo da plataforma, pois segundo ele, dificilmente encontra-se um caracol em que as duas pontas ou o paralelismo estejam na mesma altura. Portanto, o caracol está sempre desnivelado. Quando o caracol estiver com um lado mais alto que o outro, a alimentação do cilindro não será uniforme, o lado mais baixo alimentará a máquina apenas com a metade do volume de massa e quando o lado mais alto encher, a máquina receberá o dobro do produto. Num primeiro momento vai haver quebra de grãos, excesso de retrilha, perda de grãos através das peneiras e, em seguida, irá ocorrer a perda de produto através do saca-palhas devido a trilha irregular.

Plínio Pinheiro afirma que a altura do caracol varia de 5 a 20 mm. ”Recomendo para quem prepara a máquina para colheita de soja ainda no galpão, iniciar com uma medida de 12 a 14 mm e 10 mm para o trigo”. O caracol tem também a regulagem dos dedos retrateis, que são os responsáveis por receber o produto no centro do caracol e levá-lo até a esteira alimentadora. Os dedos retrateis têm regulagem através de uma alavanca na lateral da plataforma da máquina em apenas uma ponta do eixo. Em seus cursos, Pinheiro orienta o encarregado da regulagem a deixar o dedo retrátil com a altura de 10 mm entre a ponta do dedo e o fundo da mesa da plataforma na parte da frente do caracol e que este mesmo dedo, quando chegar na parte posterior, em frente a esteira, esteja ao mesmo nível do caracol. ”Com isso é possível evitar o enrolamento de plantas, proporcionar uma boa alimentação da esteira e evitar debulha de grãos”, complementa.

A quinta regulagem é a da chapa raspadora, localizada atrás do caracol, esta deve ficar com distância de 2 mm em relação aos aspirais, para evitar que a planta fique parada embaixo do caracol e também evitar enrolamento da cultura.

Esteira alimentadora

Outro componente no sistema de alimentação da máquina é a esteira alimentadora. Ela possui duas regulagens, a primeira é a altura do rolo alimentador dianteiro que deve ser de 25 mm em relação ao fundo da mesa e a outra, é a tensão da corrente, que deve ser observada pelo operador de forma que, ao segurá-la com a mão movimentando-a no sentido vertical, ela movimente mais ou menos 30 mm e bata suavemente no fundo da plataforma. Este ajuste é feito em ambos os lados externos da esteira.

Regulagens básicas

Uma colheitadeira possui cinco regulagens básicas. Segundo o Professor Plínio Pinheiro, a primeira regulagem básica de uma colheitadeira é chamada ”alimentação uniforme do cilindro”. Para ele, a máquina que for mal regulada jamais terá condições de evitar a perda, apresentar qualidade de grãos e bons rendimentos. A máquina precisa ter sempre o mesmo volume de massa entrando no sistema de trilha. ”Para mim, a primeira regulagem de uma colheitadeira pode ser chamada de ”velocidade da máquina compatível com o volume de massa”, ou volume de cultura. Isto justifica minha afirmação de que o operador é mais importante que a própria máquina, pois ele que determinará a velocidade da máquina em relação as condições da cultura ou da lavoura”, afirmou Pinheiro.

Sistema de Trilha

A segunda regulagem básica da colheitadeira é a rotação do cilindro, que deve ser a menor possível, ou seja, o cilindro da máquina deve trabalhar com uma rotação que permita apenas trilhar o produto. Professor Plínio exemplifica: ”se pudermos trilhar a soja com 400 rpm no cilindro, não se deve usar 450, pois a rotação inadequada pode alterar o processamento de trilha, separação e limpeza, desse ponto para trás, no interior da máquina”.

Um problema relacionado ao excesso de carga de palha, são as perdas que ocorrem nas peneiras. Isso acontece devido o aumento do peso da massa no interior da máquina, fazendo que ela necessite de maior volume de ar. Esse fator ocasiona aumento de retrilha, quebra de grão e perdas. ”Se o operador trabalhar com a menor rotação possível do cilindro, possibilitará que a palha saia inteira através do saca-palha. Tenho cuidado, quando faço a regulagem de uma colheitadeira, para que a vagem saia junto com o resto da planta, sem o grão, naturalmente. Que a planta de trigo saia com a espiga e sem o grão e que o sabugo do milho saia inteiro”. Segundo Pinheiro a máquina não deve tirar esse material da planta, se isso ocorrer ele desce pelo côncavo sobrecarregando outro sistema da máquina, que no caso é o sistema de limpeza. ”Este é o momento de avaliar e procurar enxergar a máquina por dentro durante o trabalho, o cilindro da máquina deve trabalhar com rotação baixa nas culturas como soja, milho e feijão, e rotação alta nas gramíneas” reforçou. Para o professor, o operador deve buscar o equilíbrio na rotação do cilindro. Segundo ele, a rotação vai depender da observação do grau de umidade da cultura, do volume de massa que esta entrando na máquina e da presença de invasoras na área que está sendo colhida.

Plínio Pinheiro salienta que os componentes da máquina só aceitam regulagem se estiverem em bom estado de conservação. ”No caso do cilindro, o que se deve avaliar é a presença de falhas, como por exemplo, barras do cilindro tortas e também, o grau de desgaste dessas barras, porque uma barra de cilindro desgastada vai provocar menor atrito, precisando trabalhar com rotação mais alta, aumentando, neste caso, a necessidade de potência e o consumo de combustível do motor, ocasionando ainda, maior quebra de grãos e de palha, sobrecarregando o sistema de limpeza” afirmou.

No segundo sistema de uma colheitadeira, chamado sistema de trilha e separação é que passam a existir dois produtos que percorrerão caminhos diferentes, pois planta se transforma em palha e grão. A palha deve passar pelo cilindro, pelo côncavo e se direcionar para o saca-palhas, no mínimo 90% da palha e no máximo 10% do grão. O grão deve descer pela grelha do côncavo se direcionando para o sistema de limpeza através do bandejão, no mínimo 90% do grãos e no máximo 10% de palha. Segundo o professor Plínio, este é o sistema central, ”o coração da colheitadeira”, se houver mau funcionamento, todo processo anterior e posterior estarão comprometidos.

O côncavo é o componente que apóia o movimento do cilindro para a trilha e separação do grão. Segundo Pinheiro, todas as regulagens do sistema ou da chamada plataforma de corte são pré-requisitos indispensáveis para conseguirmos uma boa alimentação do cilindro. Ele alerta sobre a necessidade de cuidados com o paralelismo entre cilindro e côncavo, ou seja, as barras do cilindro e as barras do côncavo devem ter a mesma altura em ambos os lados da máquina, e que a abertura dianteira do côncavo na entrada do produto seja maior que na parte da saída, ou parte traseira. ”Essa proporção nós chamamos de dois para um, isto é, a frente deve ser o dobro mais aberta que parte de saída. Dependendo da máquina, há medidas diferentes de regulagem inicial do côncavo. Por exemplo, quando iniciarmos a colheita devemos regular o côncavo e ao mesmo tempo nivelar o paralelismo deixando uma abertura dianteira. Nas máquinas Clayson e New Holand a medida é de 10 mm na frente e 8 mm atrás, na parte da frente usa-se a terceira barra e na parte traseira a penúltima barra. Nessas máquinas, a alavanca de regulagem que está localizada na plataforma do operador deverá estar posicionada no dente número dois, contando de cima para baixo. Nas máquinas da marca Massey Ferguson modelos 3640 e 5650, usa-se 4 mm na frente e 2 mm atrás, mede-se através das janelas de inspeção que estão localizadas nas laterais da máquina, no caso dessas máquinas usa-se a medida na primeira barra da frente e na última barra atrás. Nas colheitadeiras SLC, John Deere e Ideal, a medida inicial é 8 mm na primeira barra na frente 4 mm na última barra atrás”. Professor Plínio observa ainda que nas máquinas Massey Ferguson, John Deere e Ideal, a alavanca de regulagem do côncavo na plataforma deve estar toda puxada para cima. Plínio Pinheiro reforça que a abertura do côncavo para colheita deve ser feita de acordo com as condições impostas pela cultura e que a situação descrita anteriormente são apenas aferições.

O côncavo possui na extensão da parte traseira o chamado pente do côncavo. Este pente em algumas máquinas é ajustável, isto é, permite levantar e baixar, deixando-o mais próximo ou mais afastado do batedor traseiro. Pinheiro recomenda, para a cultura do milho, no espaço entre o arame do pente e a barra do batedor traseiro, a medida de 80 mm e nas demais culturas 50 mm. No batedor traseiro, ou segundo cilindro, deve ser observado o estado de conservação das barras e quando realizar o ajuste deve-se deixar a distância de 3 mm entre a barra, o batedor traseiro e o cilindro principal. Professor Plínio reforça que o batedor traseiro é o coração impulsionador de movimentos do sistema industrial da colheitadeira, sendo esse componente que recebe a velocidade do motor e a distribui para toda máquina. Quando forem observados problemas em relação ao movimento da máquina, recomenda-se fazer uma avaliação da rotação do batedor traseiro.

Para complementar, Plínio Pinheiro comenta a terceira regulagem básica de uma colheitadeira que é a folga entre o cilindro e côncavo, que deve ser a maior possível.

Colheita do milho

Segundo Plínio Pinheiro, não se pode deixar de falar da colheita de milho, há hoje no mercado diversas marcas e modelos de plataforma com diferentes números de linhas e espaçamentos, que permitem realizar a colheita de milho com qualidade, rapidez e baixo índice de perda. Segundo ele, as regulagens da plataforma de milho, são simples e fáceis de serem realizadas, basta que o operador observe alguns detalhes como a primeira regulagem, que tem importância porque está relacionada ao espaçamento das linhas de plantio. Este espaçamento deve ser compatível com o espaçamento entrelinhas da semeadora. Atualmente, com o uso de espaçamentos menores como 40, 45, 50 cm, esta regulagem deixa de ser tão importante, pois a máquina pode colher em qualquer sentido da lavoura e até em culturas acamadas.

É importante observar que, no canal alimentador da linha da plataforma, a abertura do direcionador da cana da planta de milho seja equivalente ao diâmetro de uma planta média escolhida na lavoura. A segunda parte da regulagem do canal direcionador da cana da planta de milho determina que a abertura da parte de trás seja de 0,5 até 1 centímetro maior que a da frente. Segundo Professor Plínio pode-se utilizar a medida de 24 mm na parte dianteira e 30 mm atrás.

Outra regulagem é a intercalação entre os dedos elevadores da corrente, ela é feita para que as espigas não fiquem paradas e para que o movimento da espiga do milho em cima da plataforma não se torne muito lento, melhorando a alimentação da colheitadeira.

Ainda há a regulagem da velocidade das correntes. Conforme a velocidade de deslocamento da máquina pode-se aumentar ou diminuir a velocidade das correntes alimentadoras através de engrenagens que podem ser substituídas no sistema de transmissão lateral da plataforma.

A distância dos facões é outra regulagem que precisa ser realizada durante a colheita do milho, ela é feita logo atrás do rolo alimentador que deve ficar em torno de 1 cm entrecruzado um com outro, e que o facão de corte fique com o espaço de 2 mm. É necessário também pensar na altura do caracol, que pode ou não ser regulado nas suas extremidades, trabalhar de preferência com altura de 30 mm para a colheita de milho. Segundo o Professor Plínio, são estas, basicamente, as regulagens da plataforma para a colheita do milho.

Sistema de Separação

O sistema de separação é composto por côncavo, batedor traseiro, saca-palhas e cortinas retardadoras. Plínio Pinheiro afirma que o côncavo deve separar da palha no mínimo 90% do grão e por isso esse componente torna-se o mais importante do sistema, seguido pelo batedor traseiro que além de outras funções, impulsiona a palha trilhada contra às cortinas retardadoras ajudando na separação do produto. O professor faz uma recomendação importante para o operador: ”ele deve manter o saca-palhas limpo, verificá-lo diariamente antes de começar o trabalho e sempre que notar impureza, umidade ou invasoras na lavoura, deve parar a máquina e fazer uma vistoria do estado de limpeza”, salienta. Este componente não possui regulagem, apenas necessidade de manutenção.

No sistema de separação encontram-se os levantadores, ou ”jacarés”. O ”jacaré” tem papel fundamental na separação do grão que se encontra no meio da palha. Normalmente as máquinas vêm equipadas com apenas 50% dos ”jacarés” necessários para o trabalho. ”Deve-se procurar usar todos os ”jacarés”, o produtor pode adquiri-los no mercado e colocá-los em todas as quedas. Hoje o volume de massa é muito grande e há alta produtividade das culturas e este procedimento vai auxiliar muito naquilo que limita as máquinas, principalmente máquinas menores e mais antigas. O uso dos jacarés proporciona maior rendimento da colheitadeira com menor perda” recomendou Pinheiro.

O professor recomenda também, a regulagem e manutenção das cortinas retardadoras para que elas atrasem a saída da palha que possui grãos, fazendo com que esta palha sofra mais levantes, permitindo que o grão volte pela calha do saca-palha e entre no sistema de limpeza, onde poderá chegar ao tanque graneleiro. Professor Plínio explica que quando se trabalha com maior volume de massa, a cortina deve estar mais alta e, quando estiver trabalhando com pouca massa, ela deve ficar mais próxima do pente do arame do côncavo.

Sistema de Limpeza

O sistema de limpeza é uma regulagem básica extremamente importante da colheitadeira. Segundo Pinheiro nesse ponto estão duas regulagens, uma é abertura das peneiras, que deve ser a menor possível e também a rotação do ventilador, que deve ser a maior possível. Segundo ele, o que compõem o sistema de limpeza de uma colheitadeira é o bandejão, a peneira superior, a extensão da peneira superior, também chamada peneira da retrilha, a peneira inferior, o ventilador, a chapas defletoras de ar e ainda, as guias do ar.

Segundo Plínio Pinheiro, 90% do produto trilhado deve passar pelo côncavo no momento da trilha. Se a colheitadeira não conseguir atingir este índice, ela irá perder produto através do saca-palhas. Por isso, é necessário manter o côncavo limpo, colocar os arames para culturas finas e retirá-los quando essa máquina estiver destinada à colheita de culturas de grãos mais grossos, no caso da soja, milho e feijão. Dessa forma o produto passa rapidamente e chega até o bandejão.

O bandejão é o instrumento da máquina que faz a extratificação, isto é, a separação em camadas do produto. Ele separa o grão da palha através de movimento alternativo, que faz com que através da gravidade o grão passe pela palha e chegue ao fundo do bandejão. Esse local é formado por canaletas, quando o bandejão faz o produto chegar na parte posterior, todo o grão estará separado e será possível identificar três camadas distintas: na camada inferior, o grão, no centro, uma camada de produto para retrilha, formado por meia vagem ou meia espiga e na parte superior, a palha moída.

Na saída do bandejão existe um pente formado por arames que permitem que o grão caia antes da palha sobre a peneira superior. Como o bandejão não tem regulagem, seu movimento vem do batedor traseiro da máquina, por isso, o único cuidado que o operador precisa ter é mantê-lo limpo, fazer a limpeza diariamente antes de começar a colheita e sempre que perceber umidade na lavoura ele deve ter a preocupação de verificar se o bandejão está sujo. Se houver sujeira ocorre o fechamento das canaletas e ele se transforma numa prancha, o produto vai sair misturado do côncavo e chegar misturado nas peneiras.

Professor Plínio reforça que a separação do grão e da palha não é feita nas peneiras e sim pelo bandejão, por isso ele precisa estar limpo. ”Depois que o produto chega misturado nas peneiras não há como separar, as conseqüências serão a quebra de grãos na retrilha, perda de grãos e máquina cheia. Com a sobrecarga interna o produto demorará muito para sair”, comenta.

Quando o produto da colheita chega nas peneiras, a peneira superior deve permitir a passagem de todo o grão. Para que o grão chegue ao tanque graneleiro, precisa passar através de duas peneiras, se a peneira superior estiver com palha acumulada ele não conseguirá passar. A peneira vai arrastá-lo para trás, provocando retrilha. O produto vai para retrilha e volta para o cilindro resultando na presença de grãos quebrados no graneleiro. ”Imaginem que o grão ainda não saiu do interior da máquina e outro produto já está entrando, vai encher a máquina que é limitada, criando complicações. Com a máquina cheia há riscos maiores de quebra e de perda. Por isso, a peneira superior deve trabalhar limpa e o mais fechada possível. Para muitos isso é contraditório, pois é comum o pensamento de que a peneira precisa trabalhar aberta para dar passagem ao grão. Não recomendo que ela trabalhe fechada, mas fechada o suficiente que permita somente a passagem do grão. Evitar que produtos de retrilha passem pela peneira superior também é uma forma de não sobrecarregar a parte interna da máquina” comenta o professor. Segundo Pinheiro é necessário estudar a colheitadeira, pensar no seu funcionamento como um todo. Para ele este é o principal segredo que garante a qualidade do grão e a redução das perdas.

A peneira superior deve possuir a abertura suficiente para a passagem do grão que ao chegar na peneira inferior também encontre abertura suficiente para sua passagem. Se o produto não passar pela peneira superior vai chegar extensão desta, que será o espaço mais indicado para retrilha. A peneira da retrilha precisa ter abertura maior para que por ela passem a vagem não trilhada ou a espiga de trigo não trilhada. É nesse momento que se faz a regulagem com todo o cuidado. ”Quando faço a regulagem de uma máquina que não esteja na lavoura, deixo a peneira superior sempre com 10 mm para a colheita de soja, a extensão com 12 mm e a peneira inferior com 8 mm. Se a colheita for de trigo, a peneira inferior 6 mm, a peneira superior 8 mm e a extensão 10 mm. Na extensão da peneira ou retrilha, não é necessário usar medidas, ela deve possibilitar a passagem de uma vagem de soja ou uma espiga de trigo. Para isso deve-se pegar a própria vagem ou espiga e usá-las como medida para a abertura.

É importante observar que a extensão da peneira possui regulagem de altura, havendo a possibilidade de levantar ou baixar. As medidas mencionadas anteriormente estão relacionadas com a peneira nivelada. Sempre que levantar a peneira da extensão é necessário fechá-la proporcionalmente. ”Acima de tudo, deve-se usar o bom senso, porque se a peneira estiver mais aberta e muito alta, a palha miúda irá descer para a retrilha resultando em elevador da retrilha sobrecarregado, que provoca quebra de grão, sobrecarga na máquina e impurezas no tanque graneleiro”, informou Pinheiro.

O ventilador é uma regulagem básica que deve usar a maior rotação possível. Portanto, quanto mais ar na máquina melhor, se o ar soprar nas peneiras de baixo para cima levantará a palha. O operador deve ter cuidado de direcionar o ar de forma que, quando o produto sair do bandejão não toque na peneira. ”Ela deve levantar como se fosse um arco-íris. Levanta na peneira superior e vai para fora da máquina. Muitas vezes o operador deixa a palha cair sobre a peneira para depois levantar, neste caso precisará muito mais força de ar, pois ocorre a mistura do grão com a palha novamente, neutralizando o trabalho do bandejão. Esses são pequenos cuidados, de fácil visualização, que melhoram o trabalho da colheitadeira” comenta Pinheiro. Ele cita como situação ideal o trabalho das máquinas com 1/3 dianteiro da peneira superior limpa. Para isso, é importante que o operador, além de regular a velocidade do ventilador também tenha o cuidado de regular as chapas defletoras. A chapa defletora, que guia o ar na peneira superior deve soprar no 1/3 dianteiro, e a chapa que guia o ar na peneira inferior deve soprar exatamente no meio. Essas regulagens são laterais e todas as colheitadeiras permitem sua realização.

Para avaliar o comportamento da máquina, basta desligar o motor, sem desligar o sistema de trilha, a máquina vai parar cheia, sendo possível visualizar a circulação do produto dentro da mesma. ”É importante observar, no momento que a colheitadeira for desligada em movimento, o estado de limpeza das peneiras. Um terço da peneira superior deve estar limpa, o grão que vem do bandejão deve cair diretamente na peneira e não em cima da palha. Se houver a presença de grãos no elevador da retrilha é sinal de problemas nas peneiras, pois nesse local não podem ser encontrados grãos soltos. Se o elevador do graneleiro tiver produto sem trilhar ou tiver palha, há problema no ar e nas peneiras. É dessa forma que a máquina ”conta” o que se passa em seu interior”, ensina Plínio Pinheiro. Se o operador parar e olhar sobre o saca-palhas, visualizar a existência de vagens ou espigas sem trilhar, ou então palha muito moída, perceberá que estes são sintomas de problemas no sistema de trilha. Essa parada estratégica da máquina cheia possibilita a avaliação interna, é nesse momento que está sendo realizado o check-up da colheitadeira.

Plínio Pinheiro salienta que não se pode esquecer que a colheitadeira deve ter manutenção periódica, com cuidados principalmente no motor. Pois todo trabalho da colheitadeira depende do bom desempenho desse mecanismo, ele deve trabalhar numa rotação constante, alta e sem falhas. Segundo ele, se ocorrerem falhas no motor, haverá comprometimento do funcionamento dos sistemas da parte industrial da máquina. ”Cuidados periódicos simples, como as trocas de óleo, principalmente as trocas de filtro e a qualidade do óleo, uma boa regulagem da bomba injetora, dos bicos injetores e das válvulas, a verificação da tensão das correias e correntes e ainda, a pressão dos pneus da colheitadeira, também garantem o trabalho eficiente da máquina”, finalizou.

Instrumentos para avaliação de perdas na colheita mecanizada

Para facilitar a realização de todas as regulagens citadas no texto, o Professor Plínio Pinheiro projetou um instrumento denominado de ”escalímetro”. O escalímetro é uma peça metálica zincada, com um comprimento de 20 cm, escalonados de 2 em 2 milímetros até 40 milímetros. Esse instrumento permite a regulagem precisa de todos os componentes da colheitadeira, em todas as marcas e modelos de máquinas. O escalímetro facilita a regulagem, principalmente em locais de difícil acesso no interior da colheitadeira, a noite ou em locais com pouca luminosidade.

Outro instrumento criado pelo Professor, foi a bandeja para a avaliação de perdas, confeccionada em metal galvanizado, tem uma área quadrada equivalente a 0,25 m2, com uma pequena bordadura de 1 cm de altura, sobre a qual a máquina passa colhendo. A bandeja permite avaliar as perdas da colheitadeira por hectare, sendo possível também avaliar a perda individual das peneiras e do saca-palhas, apenas segurando a mesma com a máquina em movimento.

O arco de avaliação de perdas é outro instrumento utilizado pelo Professor Plínio com o objetivo de facilitar a avaliação das perdas na lavoura. Confeccionado em arame com circunferência de 175 cm, que equivale a uma área quadrada de 0,25 m2 que, quando jogado ao solo, permite a coleta de todos os grãos existentes dentro dessa área, permitindo dessa forma quantificar a perda total da colheitadeira.

Dados para referências Bibliográficas: Revista Plantio Direto, edição nº 80, março/abril de 2004. Aldeia Norte Editora, Passo Fundo-RS.