Como diminuir as perdas na hora da colheita de arroz

Fazer agricultura de forma a garantir melhores resultados econômicos, tem sido um constante desafio para produtores e técnicos. Diversos fatores interferem no processo produtivo, abrangendo todo o ciclo da cultura. Alguns fatores como o clima, por exemplo, fogem do controle da ação humana, porém, diversos outros como fertilidade, pragas, doenças e plantas daninhas, tem sido constantemente combatidos e, na maioria dos casos, com sucesso.Cada vez mais, a competitividade e a busca por uma maior eficiência na produção de grãos, traz a tona à necessidade de se observar os detalhes que muitas vezes geram perdas invisíveis e, que poderiam ser evitadas, com simples ajustes ou regulagens nas máquinas. Este é o caso da operação de colheita, uma das últimas atividades que o produtor realiza dentro da porteira e, que nem sempre tem sido feita de forma adequada, gerando perdas desnecessárias na produção de grãos.Com o objetivo de esclarecer alguns pontos básicos com vistas à diminuição nas perdas de colheita, tendo ênfase na cultura do arroz irrigado, procuramos o professor Plínio Pacheco Pinheiro, especialista na área de máquinas agrícolas para responder algumas questões inerentes ao assunto proposto por assinantes da Revista Plantio Direto.

Revista Plantio Direto – Fale um pouco da sua história, da formação como professor e, de como chegou a ser um especialista nessa área de qualidade na colheita.

Plínio Pacheco Pinheiro– Sou filho de agricultores, comecei trabalhando com meus pais, no tempo em que existiam poucas máquinas, ou talvez recursos e, que o trabalho pesado era braçal. Fiz o Ginásio em uma escola de Carazinho, depois em Palmeira das Missões, no Celeste Gobato. Ingressei na escola agrícola no tempo do ginásio, tive a oportunidade de fazer técnico agrícola, em São Leopoldo, em seguida, fiz curso superior. Mas o gosto pela área de mecanização começou realmente ainda no tempo da escola agrícola.

Depois, comecei a trabalhar em uma revenda de máquinas agrícolas Augustin e Cia Ltda. em Não-Me-Toque, revenda da Massey Ferguson, como instrutor. Primeiro, fiz um treinamento na fábrica em São Paulo, depois em Canoas, até o momento em que me senti preparado para trabalhar como instrutor. Na época, existia um trabalho bastante amplo no Brasil que era Mobral e Massey Ferguson, o objetivo, era o de formar 10 mil trabalhadores em máquinas aqui no Brasil e, alfabetiza-los. A região de Carazinho e Não-Me-Toque, teve a felicidade de obter o maior índice de pessoas que foram treinadas. E, esse trabalho foi ampliado para outras empresas na região, após algum tempo.

RPD – Quando começou a dar aulas no CRES?

Pinheiro – Em 1979 comecei a trabalhar como professor do CRES (Centro Rural de Ensino Supletivo) na área de mecanização, quando também, começamos a ministrar cursos no interior, através da escola, abrangendo vários municípios da região. Foram diversas as solicitações para treinamentos, cursos e trabalhos de regulagem de máquinas, posteriormente, assumi como instrutor do Senar (Serviço Nacional de Aprendizagem Rural) seguindo a mesma linha, treinamento na área de tratores, semeadoras, pulverizadores. Além de gostar desta atividade, o processo que me levou ao direcionamento a esta área, foi a falta de professores, pois esta é uma área que tem poucos profissionais e ainda existe muito por se fazer.

RPD – Nosso objetivo é mais especificamente a cultura do arroz, onde você tem atuado nos últimos anos. Qual a sua avaliação sobre as perdas na cultura por questão das máquinas de colheita?

Pinheiro – Na área do arroz, temos um trabalho que é um pouco mais recente, daqueles realizados na cultura da soja (trabalhos de 20 anos de estudo e pesquisa), no arroz, são quase 5 anos de pesquisa. Tudo começou quando fomos convidados por alguns produtores da região arrozeira, para realizarmos uma série de treinamentos, palestras e assistência técnica e, com isso, acompanhamos as quatro últimas safras com maior afinco. No início, foi preocupante, quase que alarmante, porque não se imaginava que as máquinas perdiam tanto na colheita do arroz. Os próprios proprietários das máquinas, também não tinham o menor conhecimento sobre as perdas e assustavam-se com as primeiras avaliações.

Avaliar as perdas de colheita na lavoura de arroz irrigado não é tão simples assim, é preciso trabalhar dentro d´água, encontramos máquinas perdendo o que seria mais do que o lucro do produtor e nunca, conseguimos encontrar máquinas que estivessem trabalhando dentro do índice aceitável de perdas. Hoje, por exemplo, a Embrapa considera que a perda aceitável de uma máquina durante a colheita do arroz, seria de 1,5 saco/ha, nós encontramos máquinas com perdas muito superiores a isso.

É muito difícil ter essa perda mínima, porque a ela, estão associados uma série de ações que precisam ser tomadas em todo o processo que envolve a colheita, desde o estado de conservação da máquina, o conhecimento e a capacidade do operador e, a condição que a cultura se apresenta. Nós encontramos máquinas com perdas superiores a 20 sacos/ha. As lavouras que apresentam perdas de até 10 sacos/ha, já consideramos normal, sempre entendemos que todo o problema esta baseado em três fatores: treinamento de quem opera a máquina, estado de conservação do equipamento e as condição que o binômio máquina e operador vão trabalhar. Nesse sentido, torna-se fundamental que o produtor invista na capacitação e na melhoria técnica de seus operadores, além disso, é preciso investir em manutenção das máquinas e, isso vai desde a limpeza até um local que preserva a máquina das intempéries, caso contrário, não tem como reduzir as perdas e, muito menos, coloca-la dentro de uma faixa aceitável de 1,5 sacos/ha.

RPD – Quanto você avalia que os produtores de arroz estariam perdendo, com a regulagem incorreta ou sua falta, nas máquinas?

Pinheiro – Tivemos produtores que nos convidaram e, chegando lá, eles nós disseram: ”nossas máquinas são bem conservadas e as perdas baixas”, quando fazíamos a primeira avaliação com o acompanhamento deles, a conclusão era a de que as perdas não eram exatamente tão baixas como eles imaginavam. Na última safra (2002), não consegui encontrar nenhuma máquina com perda inferior a 10 sacos/ha e, também não consegui colocar todas dentro daquele índice aceitável. O que fizemos a partir do final da colheita, foi o acompanhamento da entre safra, na preparação das máquinas, conservação e a partir disso, espera-se para esta safra, estarmos chegando ao limite de perdas aceitável.

RPD – Qual é a idade média das máquinas de arroz?

Pinheiro – Este é um outro problema, as máquinas na colheita de arroz não só pela idade, mas pela condição que a cultura proporciona, tem um desgaste muito grande, muito maior do que máquinas de colheita de soja ou milho. Geralmente, as máquinas na cultura do arroz são velhas, a grande maioria tem mais do que 15 anos de trabalho, mas as perdas não estão relacionadas apenas com a questão da idade, nós temos máquinas com 10, 15, 20 anos de trabalho com índice de perdas, muitas vezes inferior ao de máquinas novas. Se a máquina nova não estiver dentro de um padrão de manutenção, de nada adianta ser nova. O arroz é uma cultura que exige muito das máquinas, por isso, é fundamental que ela esteja dentro de um programa de limpeza e manutenção. Na última colheita de arroz, acompanhamos em algumas lavouras do Rio Grande do Sul máquinas de ponta, últimos lançamentos de diversas marcas e, mesmo assim estas apresentaram altos índices de perdas, tudo porque elas vem de fábrica sem os ajustes necessários para a cultura do arroz, já está na hora das indústrias de máquinas trabalharem um pouco mais no sentido de adaptações que facilitem as regulagens e conseqüentemente apresentem menores perdas na hora da colheita.

RPD – Quais os principais problemas técnicos, partindo das máquinas, que você vem acompanhando durante a sua jornada?

Pinheiro – É importante que se destaque que os problemas não se evidenciam muito em áreas específicas, mas sim no conjunto. Tanto para a cultura do arroz quanto para a soja, cerca de 80% das perdas se verificam na própria forma de corte, na frente da máquina, e esta é uma avaliação que temos feito a muitos anos, e que não é difícil de se fazer, porque facilmente se quantifica. Destes 80% de perdas na plataforma, cerca de 90% advém do molinete, o molinete é o único órgão da máquina que toca na planta fora do equipamento. Um toque inadequado vai representar uma debulha muito grande, o operador não vê isto, porque a própria planta esconde, pela ordem, a maior perda que nós temos é na plataforma de corte, pelo molinete, conservação e ajustes, velocidade excessiva, altura inadequada para a cultura, estado de conservação das navalhas de corte, eu diria hoje, que uma lavoura de arroz não se começa a cortar sem colocar navalhas novas, ou então com folgas dentro dos padrões pré-determinados.

O segundo fator de perda é o ajuste do caracol alimentador que causa debulha antes de chegar no sistema de trilha, e essa debulha vai facilitar com que esses grãos voltem e caiam no solo, então, é plataforma, molinete, navalha e caracol. Outro problema sério no arroz é o sistema de trilha, que é cilindro e côncavo, o ajuste inadequado, leva a uma situação de dano na semente, criando muitas impurezas e causando o trancamento do côncavo. Trancar o côncavo na máquina, significa que o grão não vai pegar o caminho do tanque graneleiro e sim, ir diretamente para o saca palha, que é outro sistema da máquina, que acaba fazendo com que o grão fique dando voltas e termine sendo jogado para fora da máquina.

Por último, o sistema de limpeza, a abertura adequada das peneiras, direcionamento do ar e o volume de ar são fundamentais, pois o arroz é bastante exigente nesses setores da máquina, com isso, tendo manutenção e regulagem adequada, dá para trabalhar com a máquina, mesmo que esta seja antiga e, com nível de perda aceitável.

RPD – Quais as diferenças na hora da colheita em lavouras de arroz convencionais e sob plantio direto? Elas existem?

Pinheiro – Este é um aspecto importante, porque tanto no sistema convencional quanto no plantio direto, ou na lavoura sistematizada, existem diferenças também na hora da colheita. A condição de entaipamento que na cultura do arroz se utiliza muito, faz com que se crie uma demanda por plataformas que se adaptem as manobras e ao terreno ondulado. Outro diferencial está na forma com que a máquina se desloca, esteira ou pneu, então ela abre uma gama de situações que são diferenciadas nas propriedades que adotam o plantio direto ou o convencional. No plantio convencional, com pouca palha, se tem um solo mais torroado e, com certeza muitos torrões entram na máquina, no sistema de corte causando danos ao molinete, já no plantio direto a palha que recobre o solo protege mais a máquina destas situações, além do solo ser mais plano.

RPD – Você diria que existe vantagem no plantio direto?

Pinheiro – Sem dúvida, existe uma vantagem bastante grande, a máquina no sistema convencional deixa valetas profundas, trabalha mais desnivelada, patina mais, atola mais fácil, quer dizer, o solo fica muito desuniforme e o desgaste das máquinas é bem maior. O plantio direto em arroz irrigado, tem crescido substancialmente nos últimos anos, o que se observa são lavouras mais uniformizadas, que facilitam o trabalho das máquinas, conseqüência de um solo mais uniforme e estruturado.

RPD – Alguma coisa mais que você queira firmar em relação a sua caminhada nestes anos em lavouras de arroz ou soja, que tenha vivenciado?

Pinheiro – são vinte e seis anos de trabalho, no final de 99 já tínhamos treinado 30 mil produtores no Brasil. Estes foram os dados que a própria empresa nos passou, aí pensamos se treinamos tanto, tem tanta coisa encaminhada, não caminhamos pouco e, entendemos que a questão da mecanização, na colheita, é fundamental o trinômio: máquina, planta e operador, ambos precisam estar ajustados, é preciso o diálogo e, como a planta e a máquina não falam, o operador é o que tem a responsabilidade maior. Ele tem que ser como o médico clínico geral, conhecer a máquina por dentro e por fora, se não consegue regular uma máquina, alguma coisa está errada. O operador precisa saber qual a causa que está causando determinado efeito, para poder agir de modo preciso, caso contrário o operador (como sempre digo nos treinamentos) se especializa em desregular a máquina. É importante que o operador se conscientize que cada situação merece ser analisada de forma separada, a máquina tem que ser regulada de acordo com as condições da cultura, por isso quem opera a máquina tem que conhecer todas essas situações para fazer os ajustes adequados.

Nós interpretamos que as regulagens de colheitadeiras são fundamentais para reduzir as perdas e se trabalhar bem, mas sem manutenção as regulagem ficam impossíveis, porque simplesmente não se consegue fazer regulagens em máquinas mal conservadas, além de se perder um tempo precioso. Por isso, destacamos tantas vezes a importância da manutenção, ou seja, trocar o óleo, engraxar, limpar os componentes, afiar as navalhas, enfim, cuidar do estado geral da máquina.

RPD – Para finalizar, o que mudou de 10 anos para cá? De repente até a lavoura de transgênicos, no caso da soja, trouxe modificações, como você vê isso?

Pinheiro – O que mudou é que de alguns anos para cá, temos observado que as indústrias colocaram máquinas em condições um pouco mais adaptadas para as culturas, principalmente no caso da soja, no arroz, ainda estão engatinhando. Outra situação que mudou nos últimos anos, foi a tecnologia, o estande de plantas nas lavouras, o controle de plantas daninhas, a erosão, o plantio direto que nos trouxe uma vantagem muito grande no aproveitamento das máquinas, temos mais solo coberto, o melhoramento genético que possibilitou a inserção de vagem mais alta, as máquinas sofrem menos desgastes, estas são apenas algumas das melhorias que aconteceram nestes últimos anos. Com relação aos transgênicos, falando um pouco de soja, tem-se algumas situações de vantagens, pois é sabido que em uma lavoura com plantas daninhas, a máquina tem uma tendência de perder mais grãos, porque tem uma sobrecarga de trabalho, as invasoras sobrecarregam o sistema de separação e limpeza. Por outro lado, em uma lavoura limpa, sempre a máquina vai colher melhor e perder menos. E essas vantagens vão muito além, porque em lavouras limpas, o consumo de combustível é menor, existe um desgaste menor também e, o grão sai mais limpo, facilitando a colheita e as operações subseqüentes.

Dados para Referências Bibliográficas:

Revista Plantio Direto, Ano XII, edição nº 74, Março/Abril de 2003. Aldeia Norte Editora, Passo Fundo, RS.